近日，应急管理部派出8个工作组，赴各地开展危化品重大危险源企业安全专项检查督导核查。其中，第二督导核查组在重庆市涪陵区开展工作，对重庆天原化工有限公司检查时发现，该企业在液氯库及液氯充装厂房内违规设置控制室，有毒气体报警器持续报警未能查明原因。
重庆天原化工有限公司于2005年从重庆市江北区搬迁至涪陵区白涛工业园，现有5处重大危险源，分别是一级重大危险源氯气液化及包装工序储存单元、二级重大危险源甲烷氯化物一期生产单元、三级重大危险源甲烷氯化物二期生产单元和过氧化氢溶液罐区储存单元、四级重大危险源甲醇储罐储存单元。
督导核查组查阅该公司《重大危险源评估报告》时发现，评价机构在进行外部安全防护距离定量计算时，未将企业内所有危险化学品生产装置和储存设施作为一个整体进行定量风险评估，仅对一个液氯储罐进行了定量风险计算，不符合《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T37243—2019）的相关要求。
督导核查组专家指出，由于该公司过氧化氢溶液罐区和甲醇罐区储存介质、储罐数量等发生变化，因此应选用危险化学品新建、改建、扩建生产装置和储存设施个人风险基准对重大危险源进行重新评估。
督导核查组专家强调，重大危险源辨识和定量风险评估场景选择不准确，会严重影响外部安全防护距离的计算。据悉，该公司前身重庆市天原化工总厂曾于2004年发生三氯化氮爆炸造成氯气外泄事故，造成9人死亡、3人受伤、15万群众疏散。该公司搬迁的一个重要原因即为原厂地处城区，周边人员密集，外部安全防护距离不足。
随后，督导核查组对该公司中控室和部分生产区域进行实地检查，发现四氯乙烯有毒气体报警器AT—01122在中控室和现场持续报警，查阅报警器报警及处置记录，发现该报警器曾多次报警，但处置记录却显示未见异常，操作人员未能查明报警根源。
督导核查组专家在检查一级重大危险源氯气液化及包装工序储存单元时，发现液氯气瓶充装厂房和液氯重瓶库未采用密闭结构，且违规设置了液氯钢瓶充装及液氯槽车装车控制室。专家表示，液氯是一种具有强烈刺激性和腐蚀性的剧毒化学品，在常压下可汽化成气体，人体吸入后会发生严重中毒。因此，液氯气瓶充装厂房和液氯重瓶库应采用密闭结构，建构筑物设计或改造应防腐蚀。督导核查组当即要求企业进行整改，并督促地方应急管理部门监督企业严格整改闭环。
通过比对厂区设计图纸和实地检查，督导核查组专家发现，该公司紧邻重庆永原盛科技有限公司，一旦发生氯气泄漏，极易发生安全风险外溢。督导核查组建议，两家企业应签订安全协议，建立应急联动机制。
